满版印刷时，大部分的企业都需要模切生产，为保证印刷质量，还需要将原纸箱周边一圈增加一定的面积（如增大20mm），以保证轧制出来的纸箱不会漏白，其中增大的20mm的部分，即为满版修边损耗，这样纸板使用面积就会增加，如做10万个纸箱，纸箱长度100000*0.002米=20米，那么宽度也是20米，那么做10万个纸箱就需要多用20米*20米=4000平方米，按每平米3元钱计算，这样下来每次就浪费12000元。多不划算！

当然之所以采用模切来生产，主要是因为纸板边缘没有办法保证印刷不露白，从生产方面来说工序增加，人员投入增加，效率反而降低，成本方面模切板制作及模切修边尺寸增加，整个成本要高出5%，真不划算！但是其实我们换种方式采用增加上墨量的方式，可以不需要进行模切生产的，事半功倍！

下面让我们结合联合利华的纸箱生产过程看一下：

生产工艺：纸板-----印刷开槽----粘箱

现场抽取5个纸箱无一个出现露白现象

楞峰也没有完全压溃

这样的产品究竟是如何做出来的？又是如何保证印刷出来不露白的呢？下面做简单的分析：

1、 纸板：瓦楞纸板要保证纸板边缘光洁，边缘不允许有翘曲现象，如果有要考虑进纸方向，不可以逆行印刷，这样纸板边缘就会出现印刷露白现象。

2、 油墨：红色油墨的色浓度必须要做高，也就是常说的高浓度，低粘度。如果浓度不高，那么印刷露白几率就会大，就必须加大印刷压力，加大印刷压力就会导致纸板被压溃，所以就必须保证油墨的品质，这也是个重点。

3、 印版：印刷版需要做改进，首先印刷版的硬度要要控制在34度，如果印刷版硬度过高那么印刷版转移油墨的能力就减弱，势必造成印刷露白。其次在印刷版背面纸箱上下摇盖边缘处贴上胶带，增加纸板边缘的印刷压力。

4、 压力：在生产前测量纸板的厚度，根据实际纸板厚度进行调整，送纸轮间隙及前挡板的间隙，然后不印刷在测量纸板的厚度是否被压溃。送纸轮的间隙非常关键，一定不能过重，如压力过重，纸板被压扁，后续任何压力都需要加大，同时纸板边缘也容易翻起导致印刷露白，所以送纸部调整也是非常重要的。

虽然不是所有满版印刷都可以做到不修边、不模切，但是有一部分的产品还是可以通过生产工艺改进来达到不需要修边生产，这样即减低生产损耗，还提高了生产能力。